El mantenimiento involucra dar seguimiento y revisión al estado actual de los equipos, las instalaciones y otros bienes no productivos, para velar siempre por su buen funcionamiento. Ahora bien, ante la existencia de una gran variedad de industrias, de diferentes condiciones, maquinarias, etc., se ha determinado a través del tiempo la necesidad de planificar teniendo en cuenta diferentes condiciones, prioridades y técnicas para la aplicación del mantenimiento.
Diferenciación por tareas que necesitan del área de mantenimiento
Así que partiendo de su objetivo principal y dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.
1. Correctivo
La actividad fundamental que desarrolla el Mantenimiento Correctivo, también llamado Reactivo, es la reparación no planificada que resulta debido a la falla imprevista. Consiste en reparar la avería una vez que se ha producido. Por lo tanto, las labores que deben llevarse a cabo tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad del servicio.
Toda labor de Mantenimiento Correctivo, exige una atención inmediata, por lo cual esta no puede ser debidamente programada y en ocasiones solo tramita y controla por medio de reportes (ej. Máquina fuera de servicio) y en estos casos el personal debe efectuar sólo los trabajos absolutamente indispensables para seguir prestando el servicio, disminuyendo de esta manera al mínimo el tiempo de parada y la consiguiente producción perdida. El Mantenimiento Correctivo es el tipo de mantenimiento más usado ya que es el que requiere de menor conocimiento, organización y en principio menor esfuerzo, aunque esto realmente no es así pues demanda trabajo anormal y por lo general fuera de horas hábiles.
El tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un coste económico para la empresa, por eso lo recomendable es que una compañía elabore y ponga en marcha previamente un plan de mantenimiento para evitar este tipo de acciones correctivas.
2. Preventivo
Son las tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción de riesgos. Gracias a estas tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los equipos y de las herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada caso.
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
Este tipo es aquelqueprogramael reemplazode los elementosde las máquinas de manera periódica. La periodicidad de lasoperacionesde mantenimiento se basa en cálculos teóricos o estimaciones de la duración de loselementosque fallan, según patrones basados en el tiempo de funcionamiento.
3. Predictivo
Actividades que permiten detectar las fallas por revelación antes que sucedan, usando aparatos de diagnóstico y pruebas no destructivas. Es el sistema de mantenimiento permanente que se realiza durante el funcionamiento de los equipos.
Este tipo de mantenimiento es un mantenimiento más técnico y avanzado. Requiere de formación específica, conocimientos analíticos y necesita de equipos especializados. Al igual que el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo busca anteponerse a la avería. La diferencia es que se basa en la aplicación de herramientas o técnicas de detección de distintas variables que son indicio del estado de un equipo y que anticipan un futuro fallo.
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permiten a muchas empresas aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones y equipos. Si el departamento de mantenimiento detecta valores anómalos, procede a realizar una revisión o el reemplazo de algún componente antes de que se produzca una avería.
Para facilitar la gestión del mantenimiento preventivo existen herramientas informáticas con las cuales se puedeprogramar el mantenimiento preventivocomo, por ejemplo, generar órdenes de trabajo, gestionar recursos humanos, materiales y todo lo relacionado con las labores de mantenimiento.
Diferenciación por la ubicación del área de mantenimiento
1. Mantenimiento Interno
Muchas industrias cuentan con un departamento propio de mantenimiento que sigue un plan de revisión de todos los activos, aunque suponga un gasto extra de tiempo y esfuerzo para la empresa; o puede que los trabajadores en actividad suelan realizar algunas tareas de mantenimiento en el día a día.
2.Mantenimiento Externo
Pero en otras ocasiones, las empresas no pueden asumir de forma propia el trabajo de mantenimiento de sus activos, por no poseer los conocimientos precisos para llevar a cabo las operaciones necesarias o porque las mismas suelen ser esporádicas, por lo que se termina tercerizando el servicio. Esta decisión se toma también por otros motivos:
Externalización legal:A veces la ley obliga a que las empresas externalicen y certifiquen que el mantenimiento de algunos activos ha sido realizado según las especiaciones de la normativa vigente, por eso deben encargarlo a una empresa profesional, en especial si después tienen que ser inspeccionados por un Organismo de Control Autorizado (OCA).
Externalización por falta de tiempo:Hay tareas que pueden requerir de una mayor complejidad, por eso el departamento de mantenimiento de muchas empresas industriales prefieren externalizarlas. Para que estas sean asumidas por sus empleados tendrían que emplear recursos económicos en formación, un tiempo del que igual no disponen debido a la carga de trabajo.
Externalización por falta de medios:Hasta hace algunos años las empresas invertían en activos que les permitían realizar tareas de mantenimiento, pero que tenían que acabar renovando cada cierto tiempo. En la actualidad los departamentos de mantenimiento optan por no invertir en material y externalizar las tareas que requieren del uso de herramientas específicas.
Indicadores de gestión del área de Mantenimiento
Una correcta evaluación es la medida fundamental para convertir al mantenimiento en un centro generador de utilidades. Si bien existen “índices de clase mundial en mantenimiento” que se basan en cálculos matemáticos que arrojan información con exactitud, podemos tener en cuenta que en líneas generales, la información que se requiere recabar en un período de tiempo delimitado, versa sobre los siguientes aspectos:
- La proporción de tiempo perdido, o de la inactividad de los equipos por fallas imprevistas, en comparación con otras compañías.
- La efectividad de las normas preestablecidas para el mantenimiento.
- El porcentaje de Mantenimiento correctivo (trabajos de emergencias).
- El porcentaje de consumo de elementos propios del almacén de existencias (insumos), de equipos y materiales para el mantenimiento.
Para poder determinar las reducciones o no de costos que se logran con una buena planificación, se requiere conocer los costos de:
- Los materiales, el valor de conservación y el costo anual del movimiento de existencias (ingresos, salidas, eliminación y devolución de elementos) del almacén.
- La mano de obra especializada, respecto a oficios, procesos, áreas de desempeño, o tipos previstos de servicio.
- Del tiempo perdido por interrupciones del trabajo.
- Totales del área, incluyendo los gastos administrativos.
El análisis comparativo de ésta información, mide la tendencia global de los gastos de mantenimiento con respecto al tiempo y a su evolución referente al nivel óptimo económico determinado previamente.
